Mass angefertigt Metallgestellmechanismus für Bürostühle Hersteller

Wie kann im Produktionsprozess des drehbaren Metall-Bürostuhl-Fahrgestellmechanismus die Genauigkeit jeder Komponente sichergestellt werden, um eine reibungslose Drehung und sicheres Heben zu erreichen?

In modernen Büroszenen sind drehbare Bürostühle aus Metall zu unverzichtbaren Büromöbeln geworden. Seine sanfte Drehung und sichere Hebefunktion wirken sich direkt auf das Nutzungserlebnis und die Sicherheit von Büroangestellten aus, und all dies hängt in hohem Maße von der hohen Genauigkeit jeder einzelnen Komponente des ab Drehmechanismus des Bürostuhls aus Metall .
Fortschrittliche Produktionsanlagen sind eine solide Grundlage für die Gewährleistung der Genauigkeit von Komponenten. Lubote Plastic Technology hat eine Reihe international führender hochpräziser CNC-Werkzeugmaschinen und automatisierter Verarbeitungsgeräte auf den Markt gebracht. Im Produktionsprozess von Metallfahrwerkskomponenten kann diese Technologie am Beispiel der Laserschneidtechnologie Metallbleche gemäß präziser Konstruktionszeichnungen präzise schneiden. Durch die präzise Steuerung von Computerprogrammen kann der Laserstrahl die Metalloberfläche mit extrem hoher Geschwindigkeit und Genauigkeit scannen, und die geschnittenen Teile weisen glatte Kanten und extrem kleine Maßfehler auf, die weit über den allgemeinen Industriestandards liegen. Automatisierte Verarbeitungsgeräte weisen eine äußerst stabile Leistung bei der wiederholten Verarbeitung auf. Während des Produktionsprozesses kann unabhängig von der Produktionsmenge jede Komponente unter den gleichen Prozessparametern verarbeitet werden, wodurch eine hohe Konsistenz des Produkts gewährleistet wird. Bei der Herstellung der Stützhalterungen für den Drehmechanismus des Bürostuhlgestells aus Metall kann die automatisierte Ausrüstung eine Reihe von Prozessen wie Stanzen und Biegen gemäß dem festgelegten Programm präzise durchführen, sodass Größe und Winkel jeder Stützhalterung den Designanforderungen vollständig entsprechen und so den Grundstein für den stabilen Betrieb der Teile des Mechanismus des Bürostuhls legen. ​
Ein professionelles Produktionstechnik-Team ist der Schlüsselfaktor für die Erzielung hochpräziser Technologie. Das Unternehmen hat eine Gruppe von Ingenieuren und Technikern mit langjähriger Erfahrung in der Kunststofftechnik und Metallverarbeitung zusammengebracht. Im Produktdesignprozess nutzen Ingenieure in vollem Umfang computergestütztes Design und computergestützte Engineering-Software, um eingehende und detaillierte Strukturfestigkeitsanalysen und Simulationstests an verschiedenen Komponenten des drehbaren Metallgestellmechanismus für Bürostühle durchzuführen. Am Beispiel der rotierenden Kernkomponente des Fahrgestells simulieren Ingenieure mithilfe einer CAE-Software deren Belastungsbedingungen in verschiedenen Nutzungsszenarien, einschließlich langfristiger Rotation und Belastung unterschiedlicher Gewichte, um potenzielle Konstruktionsfehler im Voraus zu erkennen und diese zu optimieren und zu verbessern. Im Simulationstest weist die rotierende Komponente durch Anpassen des Materials, der Dicke und der strukturellen Form der Komponente eine hervorragende Tragfähigkeit und Haltbarkeit auf und gewährleistet gleichzeitig ein geringes Gewicht. Dadurch wird sichergestellt, dass sie sich während des tatsächlichen Gebrauchs nicht verformt und die Leichtgängigkeit der Rotation nicht beeinträchtigt wird.​
Während des Produktionsprozesses verlassen sich die Facharbeiter auf ihre hervorragenden Fähigkeiten und ihre reiche Erfahrung, um die Prozessstandards strikt einzuhalten. Beim Schweißen von Metallteilen stellen unterschiedliche Metallmaterialien und -dicken unterschiedliche Anforderungen an Schweißtemperatur, -zeit und -methoden. Fachkräfte können diese Faktoren genau beurteilen. Beim Schweißen von Fahrgestellverbindern aus Edelstahl wählen sie entsprechend ihrer Dicke das geeignete Argon-Lichtbogenschweißverfahren, um Bauteilverformungen und Maßabweichungen durch unsachgemäßes Schweißen zu vermeiden, sicherzustellen, dass die geschweißten Bauteile perfekt zu anderen Bauteilen passen und die Gesamtgenauigkeit des Fahrgestellmechanismus sicherzustellen. ​
Das perfekte Prüfsystem ist wie ein strenges Qualitätsnetzwerk, das sich durch den gesamten Produktionsprozess zieht. Ab dem Zeitpunkt, an dem die Rohstoffe in die Fabrik gelangen, prüft Lubote Plastic Technology die ausgewählten umweltfreundlichen, biologisch abbaubaren Kunststoffe wie PA und PP streng. Neben herkömmlichen physikalischen Eigenschaftsprüfungen wie Dichte, Zugfestigkeit und Biegefestigkeit werden auch spezielle Eigenschaften wie Chemikalienbeständigkeit und Verschleißfestigkeit geprüft. Beispielsweise werden Kunststoffproben in verschiedene chemische Reagenzien gegeben und für einen bestimmten Zeitraum eingeweicht, um zu beobachten, ob sie korrodiert oder deformiert sind, um sicherzustellen, dass sie auch in komplexen Einsatzumgebungen weiterhin eine gute Leistung erbringen können. Nur Rohstoffe, die in allen Indikatoren den Designanforderungen entsprechen, können in den Produktionslink gelangen.​
Während des Produktionsprozesses richtet das Unternehmen nach jedem Schlüsselprozess Qualitätskontrollpunkte ein. Am Beispiel der Bearbeitung von Fahrwerksteilen aus Metall werden nach Abschluss des Schneidvorgangs mithilfe einer hochpräzisen dreidimensionalen Koordinatenmessmaschine die Abmessungen der Teile gemessen. Das dreidimensionale Koordinatenmessgerät kann mehrere Parameter der Teile durch drei zueinander senkrechte Messachsen genau messen. Sobald festgestellt wird, dass die Maßabweichung den zulässigen Bereich überschreitet, werden die Parameter der Verarbeitungsausrüstung sofort angepasst oder die Teile werden nachbearbeitet, um zu verhindern, dass unqualifizierte Teile in den nächsten Prozess einfließen. Nachdem das fertige Produkt zusammengebaut ist, führt das Unternehmen einen umfassenden Leistungstest des rotierenden Bürostuhls aus Metall durch. Durch die Simulation des tatsächlichen Nutzungsszenarios werden die Dreh- und Hebefunktionen des Bürostuhls getestet, um sicherzustellen, dass er während der Nutzung stabil und sicher ist und es keine Probleme wie Blockieren oder plötzliches Herunterfallen gibt. ​
Ein strenger Qualitätskontrollprozess ist eine wichtige Garantie zur Gewährleistung der Produktqualität. In der Formentwicklungsphase setzt das Unternehmen fortschrittliche Formdesign- und Fertigungstechnologie ein, nutzt 3D-Drucktechnologie zur Herstellung von Formprototypen und überprüft die Rationalität des Formendesigns durch Rapid-Prototyping-Technologie, was den Formenentwicklungszyklus erheblich verkürzt. Gleichzeitig wird der Formenherstellungsprozess streng überwacht und hochpräzise EDM- und CNC-Frästechnologien werden verwendet, um die Formgröße, Oberflächenrauheit und andere Parameter genau zu messen und anzupassen, sodass die Formgenauigkeit ein extrem hohes Niveau erreicht und dadurch sichergestellt wird, dass die hergestellten Teile eine hohe Präzision aufweisen. ​
Das vom Unternehmen eingerichtete Qualitätsrückverfolgbarkeitssystem bietet eine starke Garantie für die Produktqualität. Jede Komponente hat eine eindeutige Identifikation. Durch Scannen des QR-Codes auf dem Ausweis können Sie die Rohstoffquelle, die Produktionscharge, das Produktionspersonal und andere detaillierte Informationen zurückverfolgen. Sobald ein Produktqualitätsproblem festgestellt wird, kann die Grundursache des Problems in kürzester Zeit schnell und genau ermittelt und entsprechende Maßnahmen zur Lösung ergriffen werden. Wenn beispielsweise bei einer Charge von Bürostühlen Probleme mit der Drehung während des Gebrauchs festgestellt werden, kann das Qualitätsrückverfolgbarkeitssystem das Problem schnell ermitteln, um die Produktionsparameter rechtzeitig anzupassen und eine umfassende Inspektion und Überarbeitung der Produktcharge durchzuführen, um zu verhindern, dass die problematischen Produkte auf den Markt gelangen. ​
Lubote Plastic Technology verfolgt seit jeher das Konzept, Umweltschutz und Qualität gleichermaßen zu berücksichtigen. Bei der Auswahl der Rohstoffe wird schadstoffarmes, umweltfreundliches Leder mit hoher Haltbarkeit ausgewählt. Dieses Leder behält nicht nur den hochwertigen Griff, sondern reduziert auch die Auswirkungen traditioneller Prozesse auf die Umwelt erheblich. Als Produktfüllmaterialien wird hochdichter Schaumstoff mit niedrigem VOC-Gehalt (flüchtige organische Verbindungen) verwendet. Nach Tests durch maßgebliche Organisationen liegt der VOC-Ausstoß weit unter dem nationalen Standard, was den Benutzern eine sicherere und nachhaltigere Wahl bietet. Während des Produktionsprozesses setzt das Unternehmen umweltfreundliche Produktionsprozesse und -technologien ein, um die während des Produktionsprozesses entstehenden Abfälle zu klassifizieren und zu recyceln. Die im Produktionsprozess entstehenden Abgase und Abwässer werden behandelt, um sicherzustellen, dass sie den Emissionsnormen entsprechen, wodurch eine Win-Win-Situation mit wirtschaftlichen und ökologischen Vorteilen entsteht. ​
Die Produktionslinie des Unternehmens besteht aus acht Prozessen und 50 Facharbeitern. Vom Stoff- und Schwammzuschnitt über die Rahmenverarbeitung bis hin zur Endmontage des fertigen Produkts wird jede Verbindung sorgfältig hergestellt. Beim Zuschneiden von Stoffen verwenden Arbeiter Computersatztechnologie, um Stoffe rational zu nutzen. Bei der Rahmenbearbeitung schleifen und polieren Arbeiter jeden Metallrahmen, um seine Oberfläche glatt und flach zu machen, was nicht nur die Ästhetik des Bürostuhls verbessert, sondern auch Schäden am menschlichen Körper durch raue Oberflächen vermeidet. Es sind diese sorgfältigen Produktionsprozesse, die jeden Bürostuhl sowohl bequem als auch schön machen und einen neuen Maßstab für die Zulieferindustrie für Stuhlkomponenten setzen.