Mass angefertigt Ergonomische Rückenlehne aus Kunststoff Hersteller

Wie kann die Montagegenauigkeit des ergonomischen Rückenlehnenrahmens der Lordosenstütze aus Kunststoff und des Sitzkörpers (z. B. Bolzenbefestigung, eingebettete Schnalle) sichergestellt werden? Was ist der Toleranzkontrollbereich von Kunststoffteilen?

Der Einfluss der Verbindungsmethode auf die Installationsgenauigkeit und Schutzmaßnahmen
1. Schraubenbefestigungsmethode
Die Bolzenbefestigung ist eine der gebräuchlichsten und zuverlässigsten Verbindungsmethoden. Bei der Schraubenbefestigung werden die Schraubenlöcher genau auf dem vorgesehen Rückenlehnenrahmen mit Lordosenstütze aus Kunststoff und des Sitzkörpers durch präzises Formendesign und Herstellung. Die Genauigkeit der Form bestimmt direkt die Genauigkeit der Lochposition. Die fortschrittliche Produktionsausrüstung und das professionelle Produktionstechnologieteam des Unternehmens können sicherstellen, dass Fehler bei der Formenherstellung innerhalb eines sehr kleinen Bereichs kontrolliert werden.
Während des Installationsprozesses werden hochpräzise Positionierungswerkzeuge verwendet. Das Positionierungswerkzeug kann den Rückenlehnenrahmen und den Sitzkörper genau positionieren, um sicherzustellen, dass die Schraubenlöcher der beiden vollständig ausgerichtet sind. Gleichzeitig wird ein Drehmomentkontrollwerkzeug verwendet, um die Schrauben festzuziehen und nach strengen Drehmomentstandards zu arbeiten. Schrauben unterschiedlicher Spezifikationen und Materialien entsprechen unterschiedlichen Drehmomentanforderungen. Durch die genaue Steuerung des Drehmoments kann die Schraubenverbindung einen stabilen und gleichmäßigen Anzugsgrad erreichen und Installationsabweichungen durch ungleichmäßige Schraubenanzugskräfte vermeiden.
Darüber hinaus führt das perfekte Prüfsystem des Unternehmens nach dem Verschrauben mehrdimensionale Prüfungen der Produkte durch. Verwenden Sie hochpräzise Prüfgeräte wie Dreikoordinatenmessgeräte, um die Größe und Positionsgenauigkeit der Verbindungsteile zu messen und sicherzustellen, dass die tatsächliche Installationsgenauigkeit den Designanforderungen entspricht. Bei Produkten, die die Genauigkeitsstandards nicht erfüllen, werden rechtzeitig Anpassungen oder Nacharbeiten vorgenommen, um sicherzustellen, dass jedes ausgelieferte Produkt eine hochwertige Installationsgenauigkeit aufweist.
2. Eingebettete Snap-on-Methode
Die integrierte Schnappverbindung ist einfach und schnell zu installieren. Um die Genauigkeit der Installation sicherzustellen, wird Zhejiang Lubote Plastic Technology Co., Ltd. beim Entwurf der Schnappstruktur zahlreiche Simulationsanalysen und experimentelle Überprüfungen durchführen. Durch computergestütztes Design (CAD) und Finite-Elemente-Analyse (FEA) werden Form, Größe, Elastizität und andere Parameter des Snap-Ons optimiert, um sicherzustellen, dass eine genaue eingebettete Installation bei gleichzeitiger Gewährleistung der Verbindungsstärke gewährleistet werden kann.
Während des Produktionsprozesses wird der Formprozess von Kunststoffteilen streng kontrolliert. Hochpräzise Spritzgussgeräte werden verwendet, um die Spritzgusstemperatur, den Druck, die Zeit und andere Prozessparameter genau zu steuern und so die Größengenauigkeit und Formgenauigkeit der Schnappteile sicherzustellen. Die Spritzgussform wird regelmäßig gewartet und gepflegt, verschlissene Teile werden rechtzeitig repariert oder ausgetauscht, um die langfristig stabile Genauigkeit der Form sicherzustellen.
Während des Installationsprozesses wird eine spezielle Installationsanleitungsstruktur entworfen. Beispielsweise ist am Sitzkörper eine Führungsnut und am Schnallenteil des Rückenlehnenrahmens eine Führungsschräge angebracht, sodass die Schnalle reibungslos und genau in der entsprechenden Position eingebettet werden kann. Nach Abschluss der Installation wird die Installationsgenauigkeit vorab durch eine optische Inspektion und einfache Funktionstests beurteilt, z. B. durch Überprüfen, ob die Schnalle vollständig eingebettet ist und ob Lockerheit vorliegt. Für wichtige Produkte werden weitere Tests der mechanischen Eigenschaften durchgeführt, um die Zuverlässigkeit und Montagegenauigkeit der Schnallenverbindung sicherzustellen.
Toleranzkontrolle von Kunststoffteilen
1. Die Bedeutung der Toleranzkontrolle
Toleranzkontrolle von Kunststoffteilen is crucial to ensure the connection accuracy of the ergonomic plastic lumbar support backrest frame and the seat body. A reasonable tolerance range can ensure the matching accuracy between the various components, so that the product has good stability and comfort during use. If the tolerance is too large, it may cause problems such as loose connection parts and uneven gaps, affecting the performance and life of the product; if the tolerance is too small, it may increase the difficulty and cost of production, and even cause the components to fail to install smoothly.
2. Toleranzkontrollbereich
Zhejiang Lubote Plastic Technology Co., Ltd. hat in seiner langfristigen Produktionspraxis einen wissenschaftlichen und angemessenen Toleranzkontrollbereich für Kunststoffteile festgelegt und dabei die Designanforderungen der Produkte mit dem tatsächlichen Produktionsprozessniveau kombiniert. Für wichtige Abmessungen, die eng mit der Installationsgenauigkeit zusammenhängen, wie z. B. Durchmesser und Positionsabmessungen von Bolzenlöchern, Form und passende Abmessungen von Schnallen usw., ist die Toleranzkontrolle relativ streng. Im Allgemeinen liegt der Toleranzbereich der Schlüsselabmessungen zwischen ±0,1 und ±0,3 mm.
Für einige unkritische Abmessungen, wie z. B. die äußeren Abmessungen von Kunststoffteilen und Strukturabmessungen, die kaum Einfluss auf die Montagegenauigkeit haben, kann der Toleranzbereich entsprechend gelockert werden, normalerweise liegt er zwischen ±0,3 und ±0,5 mm. Dies kann nicht nur die Qualität und Leistung der Produkte sicherstellen, sondern auch die Produktionskosten senken und die Produktionseffizienz bis zu einem gewissen Grad verbessern.
3. Methoden zur Toleranzkontrolle
Um den oben genannten Toleranzkontrollbereich zu erreichen, hat das Unternehmen eine Reihe wirksamer Kontrollmethoden eingeführt. Bei der Rohstoffauswahl wird zunächst die Qualität der Kunststoffrohstoffe streng kontrolliert. Wählen Sie Rohstoffe mit stabiler Qualität und Leistung aus, die den Anforderungen entsprechen, um Produktgrößenabweichungen aufgrund von Schwankungen in der Rohstoffleistung zu vermeiden.
Produktionstechnisch werden die Prozessparameter des Spritzgießens kontinuierlich optimiert. Durch mehrere Tests und Datenanalysen wird die beste Kombination aus Einspritztemperatur, Druck, Zeit und anderen Parametern ermittelt und während des Produktionsprozesses eine Echtzeitüberwachung und -anpassung durchgeführt. Ein fortschrittliches Formtemperaturkontrollsystem wird verwendet, um die Gleichmäßigkeit und Stabilität der Formtemperatur sicherzustellen und die durch Änderungen der Formtemperatur verursachte Dimensionsverformung von Kunststoffteilen zu reduzieren.
Darüber hinaus hat das Unternehmen ein umfassendes Qualitätskontrollsystem eingerichtet. Während des Produktionsprozesses werden Kunststoffteile in mehreren Prozessen geprüft. Von der Inspektion der im Werk eintreffenden Rohstoffe über die Inspektion von Halbfabrikaten bis hin zur Endkontrolle der fertigen Produkte wird jede Verbindung strikt nach den Standards durchgeführt. Verwenden Sie hochpräzise Prüfgeräte wie optische Messgeräte, Bildmessgeräte usw., um die Abmessungen von Kunststoffteilen genau zu messen und Maßabweichungen umgehend zu erkennen und zu korrigieren. Bei Produkten, die den Toleranzbereich überschreiten, werden diese isoliert, die Ursachen analysiert und entsprechende Korrekturmaßnahmen ergriffen, um die Stabilität der Produktqualität sicherzustellen.